In de afgelopen jaren is de toepassing van lanthanide -reagentia in organische synthese ontwikkeld door sprongen en grenzen. Onder hen bleken veel lanthanide-reagentia een duidelijke selectieve katalyse te hebben bij de reactie van de vorming van koolstof-koolstofbinding; Tegelijkertijd bleken veel lanthanide -reagentia uitstekende kenmerken te hebben bij organische oxidatiereacties en organische reductiereacties om functionele groepen om te zetten. Zeldzame aardse landbouwgebruik is een wetenschappelijk onderzoeksprestaties met Chinese kenmerken verkregen door Chinese wetenschappelijke en technologische werknemers na jaren van hard werken, en is krachtig gepromoot als een belangrijke maatregel om de landbouwproductie in China te verhogen. Zeldzame aardcarbonaat is gemakkelijk oplosbaar in zuur om overeenkomstige zouten en koolstofdioxide te vormen, die gemakkelijk kunnen worden gebruikt bij de synthese van verschillende zeldzame aard zouten en complexen zonder anionische onzuiverheden te introduceren. Het kan bijvoorbeeld reageren met sterke zuren zoals salpeterzuur, zoutzuur, salpeterzuur, perchloorzuur en zwavelzuur om in water oplosbare zouten te vormen. Reageer met fosforzuur en hydrofluorzuur om om te zetten in onoplosbare zeldzame aardfosfaten en fluoriden. Reageer met veel organische zuren om overeenkomstige zeldzame organische aardeverbindingen te vormen. Ze kunnen oplosbare complexe kationen of complexe anionen zijn, of minder oplosbare neutrale verbindingen worden neergeslagen, afhankelijk van de oplossingwaarde. Aan de andere kant kan zeldzame aardcarbonaat worden ontleed in overeenkomstige oxiden door calcinatie, die direct kunnen worden gebruikt bij de bereiding van veel nieuwe zeldzame aardmaterialen. Momenteel is de jaarlijkse output van zeldzame aardcarbonaat in China meer dan 10.000 ton, goed voor meer dan een kwart van alle zeldzame aardproducten, wat aangeeft dat de industriële productie en toepassing van zeldzame aardcarbonaat een zeer belangrijke rol speelt bij de ontwikkeling van de zeldzame aardindustrie.
Ceriumcarbonaat is een anorganische verbinding met een chemische formule van C3CE2O9, een molecuulgewicht van 460, een logp van -7.40530, een PSA van 198.80000, een kookpunt van 333,6ºC bij 760 mmHg en een flitspunt van 169,8ºC. Bij de industriële productie van zeldzame aardes is ceriumcarbonaat een tussenproductie voor de bereiding van verschillende ceriumproducten zoals verschillende ceriumzouten en ceriumoxide. Het heeft een breed scala aan toepassingen en is een belangrijk licht zeldzaam aardproduct. Het gehydrateerde ceriumcarbonaatkristal heeft een lanthaniet-type structuur en de SEM-foto laat zien dat de basisvorm van het gehydrateerde ceriumcarbonaatkristal vlokkenachtig is en de vlokken samengebonden zijn door zwakke interacties om een bloembladenachtige structuur te vormen, en de structuur is los, dus onder de werking van mechanische kracht is gemakkelijk om in kleine fragmenten te worden gesloten. Het ceriumcarbonaat dat conventioneel in de industrie wordt geproduceerd, heeft momenteel slechts 42-46% van de totale zeldzame aarde na het drogen, wat de productie-efficiëntie van ceriumcarbonaat beperkt.
Een soort laag waterverbruik, stabiele kwaliteit, het geproduceerde ceriumcarbonaat hoeft niet te worden gedroogd of gedroogd na centrifugaaldrogen, en de totale hoeveelheid zeldzame aardes kan 72% tot 74% bereiken, en het proces is eenvoudig en een proces voor één stap voor het bereiden van ceriumcarbonaat met een hoge totale hoeveelheid zeldzame aardes. Het volgende technische schema wordt aangenomen: een methode met één stap wordt gebruikt om ceriumcarbonaat te bereiden met een hoge totale hoeveelheid zeldzame aarde, dat wil zeggen de ceriumvoeroplossing met een massaconcentratie van CEO240-90 g/L wordt verwarmd bij 95 ° C tot 105 ° C, en ammoniumbicarbonaat wordt toegevoegd onder constant roer naar het neerslag van ceriumcerium. De hoeveelheid ammoniumbicarbonaat wordt ingesteld zodat de pH -waarde van de voedingsvloeistof uiteindelijk wordt ingesteld op 6,3 tot 6,5 en de toevoegingssnelheid geschikt is zodat de voedingsvloeistof niet uit de trog loopt. De ceriumvoeroplossing is ten minste een van de waterige oplossing van ceriumchloride, ceriumsulfaat waterige oplossing of ceriumnitraat waterige oplossing. Het R & D -team van UrbanMines Tech. Co., Ltd. neemt een nieuwe synthesemethode aan door solide ammoniumbicarbonaat of waterige ammoniumbicarbonaatoplossing toe te voegen.
Ceriumcarbonaat kan worden gebruikt om ceriumoxide, ceriumdioxide en andere nanomaterialen te bereiden. De toepassingen en voorbeelden zijn als volgt:
1. Een anti-glare violette glas dat ultraviolette stralen en het gele deel van zichtbaar licht sterk absorbeert. Gebaseerd op de samenstelling van gewone soda-lime-silica floatglas, bevat het de volgende grondstoffen in gewichtspercentages: silica 72 ~ 82%, natriumoxide 6 ~ 15%, calciumoxide 4 ~ 13%, magnesiumoxide 2 ~ 8%, aluminiumoxide 0 ~ 3%, ijzeroxide 0,05 ~ 0,3%, ceriumcerium 0,1 ~ 3%, neodie. 0,5 ~ 3%. Het 4 mm dikke glas heeft zichtbare lichttransmissie groter dan 80%, ultraviolette transmissie minder dan 15%en transmissie bij golflengten van 568-590 nm minder dan 15%.
2. Een endotherme energiebesparende verf, gekenmerkt in die zin dat deze wordt gevormd door een vulstof en een filmvormend materiaal te mengen, en de vulstof wordt gevormd door de volgende grondstoffen in delen te mengen door gewicht: 20 tot 35 delen siliciumdioxide en 8 tot 20 delen aluminiumoxide. , 4 tot 10 delen titaniumoxide, 4 tot 10 delen zirkonia, 1 tot 5 delen zinkoxide, 1 tot 5 delen magnesiumoxide, 0,8 tot 5 delen siliciumcarbide, 0,02 tot 0,5 delen yttriumoxide en 0,01 tot 1,5 delen chroomoxide. Delen, 0,01-1,5 delen van kaoline, 0,01-1,5 delen van zeldzame aardmaterialen, 0,8-5 delen van koolstofzwart, de deeltjesgrootte van elke grondstof is 1-5 μm; Waarin de zeldzame aardmaterialen omvatten 0,01-1,5 delen lanthaancarbonaat, 0,01-1,5 delen van ceriumcarbonaat 1,5 delen praseodymiumcarbonaat, 0,01 tot 1,5 delen praseodymiumcarbonaat, 0,01 tot 1,5 delen neodymiumcarbonaat en 0,5 delen van promethiumnitraat; Het filmvormende materiaal is kalium natriumcarbonaat; Het kalium natriumcarbonaat wordt gemengd met hetzelfde gewicht van kaliumcarbonaat en natriumcarbonaat. De gewichtsmixverhouding van het vulmiddel en het filmvormende materiaal is 2,5: 7,5, 3.8: 6.2 of 4.8: 5.2. Verder wordt een soort voorbereidingsmethode van endotherm energiebesparende verf gekenmerkt in die welke de volgende stappen omvat:
Stap 1 weegt de bereiding van de vulstof, eerst 20-35 delen silica, 8-20 delen van aluminiumoxide, 4-10 delen titaniumoxide, 4-10 delen zirkonia en 1-5 delen zinkoxide door gewicht. , 1 tot 5 delen magnesiumoxide, 0,8 tot 5 delen siliciumcarbide, 0,02 tot 0,5 delen yttriumoxide, 0,01 tot 1,5 delen chroomtrioxide, 0,01 tot 1,5 delen van kaolin, 0,01 tot 1,5 delen zeldzame aardmaterialen en 0,8 tot 5 delen koolstof zwart, en vervolgens uniformig gemengd in een mixer; waarin het zeldzame aardmateriaal 0,01-1,5 delen lanthaancarbonaat omvat, 0,01-1,5 delen van ceriumcarbonaat, 0,01-1,5 delen praseodymiumcarbonaat, 0,01-1,5 delen van neodymiumcarbonaat en 0,01 ～ 1,5 delen promethiumnitraat;
Stap 2, de bereiding van het filmvormende materiaal, het filmvormende materiaal is natriumkaliumcarbonaat; Weeg eerst kaliumcarbonaat en natriumcarbonaat respectievelijk door gewicht en meng ze vervolgens gelijkmatig om het filmvormende materiaal te verkrijgen; Het natriumkaliumcarbonaat is hetzelfde gewicht van kaliumcarbonaat en natriumcarbonaat gemengd;
Stap 3 is de mengverhouding van vulstof en filmmateriaal per gewicht 2,5: 7,5, 3.8: 6.2 of 4.8: 5.2, en het mengsel is uniform gemengd en verspreid om een mengsel te verkrijgen;
In stap 4 wordt het mengsel 6-8 uur met de bal gemaakt en vervolgens wordt het eindproduct verkregen door een scherm te passeren en is het gaas van het scherm 1-5 μm.
3. Bereiding van ultrafine ceriumoxide: met behulp van gehydrateerd ceriumcarbonaat als voorloper, ultrafijn ceriumoxide met een mediane deeltjesgrootte van minder dan 3 uM werd bereid door directe balfrezen en calcinatie. De verkregen producten hebben allemaal een kubieke fluorietstructuur. Naarmate de calcinatietemperatuur toeneemt, neemt de deeltjesgrootte van de producten af, wordt de deeltjesgrootteverdeling smaller en neemt de kristalliniteit toe. Het polijstvermogen van drie verschillende glazen vertoonde echter een maximale waarde tussen 900 ℃ en 1000 ℃. Daarom wordt aangenomen dat de verwijderingssnelheid van glasoppervlakstoffen tijdens het polijstproces sterk wordt beïnvloed door de deeltjesgrootte, kristalliniteit en oppervlakteactiviteit van het polijstpoeder.