В останні роки застосування реагентів лантаноїдів в органічному синтезі розвивається семимильними кроками. Серед них було виявлено, що багато реагентів лантаноїдів мають явний селективний каталіз у реакції утворення вуглець-вуглецевих зв’язків; у той же час було виявлено, що багато реагентів лантаноїдів мають чудові характеристики в реакціях органічного окислення та реакціях органічного відновлення для перетворення функціональних груп. Використання рідкісноземельних елементів у сільському господарстві є досягненням наукового дослідження з китайською специфікою, отриманим китайськими науково-технічними працівниками після років напруженої роботи, і активно пропагується як важливий захід для збільшення сільськогосподарського виробництва в Китаї. Рідкоземельний карбонат легко розчиняється в кислоті з утворенням відповідних солей і вуглекислого газу, які можна зручно використовувати в синтезі різних рідкоземельних солей і комплексів без введення аніонних домішок. Наприклад, він може реагувати з сильними кислотами, такими як азотна кислота, соляна кислота, азотна кислота, хлорна кислота та сірчана кислота, утворюючи водорозчинні солі. Реагують з фосфорною кислотою та фтористоводневою кислотою для перетворення на нерозчинні рідкоземельні фосфати та фториди. Реагують з багатьма органічними кислотами з утворенням відповідних рідкоземельних органічних сполук. Вони можуть бути розчинними комплексними катіонами або комплексними аніонами, або менш розчинні нейтральні сполуки випадають в осад залежно від значення розчину. З іншого боку, рідкоземельний карбонат можна розкласти на відповідні оксиди шляхом прожарювання, які можна безпосередньо використовувати для отримання багатьох нових рідкоземельних матеріалів. В даний час річний обсяг виробництва рідкоземельних карбонатів у Китаї становить понад 10 000 тонн, що становить більше чверті всіх рідкоземельних товарів, що свідчить про те, що промислове виробництво та застосування рідкоземельних карбонатів відіграє дуже важливу роль у розвитку промисловість рідкісних земель.
Карбонат церію є неорганічною сполукою з хімічною формулою C3Ce2O9, молекулярною масою 460, logP -7,40530, PSA 198,80000, температурою кипіння 333,6ºC при 760 мм рт.ст. і температурою спалаху 169,8ºC. У промисловому виробництві рідкісноземельних елементів карбонат церію є проміжною сировиною для приготування різних церійних продуктів, таких як різні солі церію та оксид церію. Він має широкий спектр застосувань і є важливим легким рідкоземельним продуктом. Гідратований кристал карбонату церію має структуру типу лантаніту, і його SEM-фотографія показує, що основна форма кристала гідратованого карбонату церію нагадує пластівці, і пластівці зв’язані разом слабкими взаємодіями, утворюючи пелюсткову структуру, і структура пухка, тому під дією механічної сили легко розколюється на дрібні фрагменти. Карбонат церію, який традиційно виробляється в промисловості, в даний час містить лише 42-46% від загальної кількості рідкоземельних елементів після сушіння, що обмежує ефективність виробництва карбонату церію.
Низьке споживання води, стабільна якість, вироблений карбонат церію не потрібно сушити або сушити після відцентрового сушіння, а загальна кількість рідкісноземельних елементів може досягати 72% до 74%, а процес простий і одноразовий поетапний процес отримання карбонату церію з високою загальною кількістю рідкоземельних елементів. Прийнято наступну технічну схему: карбонат церію отримують одностадійним способом з високою сумарною кількістю рідкоземельних елементів, тобто вихідний розчин церію з масовою концентрацією CeO240-90 г/л нагрівають до 95°С. до 105°C, і додають бікарбонат амонію при постійному перемішуванні для осадження карбонату церію. Кількість бікарбонату амонію регулюють таким чином, щоб значення рН кормової рідини остаточно було доведено до 6,3-6,5, а швидкість додавання є відповідною, щоб кормова рідина не витікала з корита. Розчин живлення церію є щонайменше одним із водних розчинів хлориду церію, водного розчину сульфату церію або водного розчину нітрату церію. Команда досліджень і розробок UrbanMines Tech. Co., Ltd. використовує новий метод синтезу шляхом додавання твердого бікарбонату амонію або водного розчину бікарбонату амонію.
Карбонат церію можна використовувати для отримання оксиду церію, діоксиду церію та інших наноматеріалів. Додатки та приклади такі:
1. Фіолетове скло з антивідблиском, яке сильно поглинає ультрафіолетові промені та жовту частину видимого світла. Базуючись на складі звичайного флоат-скла натрію, вапна та кремнію, він включає наступну сировину у відсотках маси: діоксид кремнію 72~82%, оксид натрію 6~15%, оксид кальцію 4~13%, оксид магнію 2~8% , Глинозем 0~3%, оксид заліза 0,05~0,3%, карбонат церію 0,1~3%, карбонат неодиму 0,4~1,2%, діоксид марганцю 0,5~3%. Скло товщиною 4 мм має пропускання видимого світла понад 80%, ультрафіолетове пропускання менше 15%, а пропускання на довжинах хвиль 568-590 нм менше 15%.
2. Ендотермічна енергозберігаюча фарба, яка характеризується тим, що вона утворюється шляхом змішування наповнювача та плівкоутворюючого матеріалу, а наповнювач утворюється шляхом змішування наступної сировини у вагових частинах: від 20 до 35 частин діоксиду кремнію, і 8-20 частин оксиду алюмінію. , 4-10 частин оксиду титану, 4-10 частин діоксиду цирконію, 1-5 частин оксиду цинку, 1-5 частин оксиду магнію, 0,8-5 частин карбіду кремнію, 0,02-0,5 частин оксиду ітрію та 0,01 до 1,5 частин оксиду хрому. 0,01-1,5 частин каоліну, 0,01-1,5 частин рідкоземельних матеріалів, 0,8-5 частин сажі, розмір частинок кожної сировини 1-5 мкм; де рідкоземельні матеріали включають 0,01-1,5 частин карбонату лантану, 0,01-1,5 частин карбонату церію, 1,5 частин карбонату празеодиму, 0,01-1,5 частин карбонату празеодиму, 0,01-1,5 частин карбонату неодиму та 0,01-1,5 частин прометію селітра; плівкоутворюючий матеріал - карбонат калію натрію; карбонат натрію калію змішують з такою ж масою карбонату калію та карбонату натрію. Вагове співвідношення наповнювача і плівкоутворювача становить 2,5:7,5, 3,8:6,2 або 4,8:5,2. Крім того, різновид способу приготування ендотермічної енергозберігаючої фарби характеризується тим, що включає наступні етапи:
Крок 1, підготовка наповнювача, спочатку зважують 20-35 частин кремнезему, 8-20 частин оксиду алюмінію, 4-10 частин оксиду титану, 4-10 частин діоксиду цирконію та 1-5 частин оксиду цинку за вагою. . , 1-5 частин оксиду магнію, 0,8-5 частин карбіду кремнію, 0,02-0,5 частин оксиду ітрію, 0,01-1,5 частин триоксиду хрому, 0,01-1,5 частин каоліну, 0,01-1,5 частин рідкоземельних матеріалів і від 0,8 до 5 частин сажі, а потім однорідно змішують у змішувачі для отримання наповнювача; де рідкоземельний матеріал містить 0,01-1,5 частин карбонату лантану, 0,01-1,5 частин карбонату церію, 0,01-1,5 частин карбонату празеодиму, 0,01-1,5 частин карбонату неодиму та 0,01～1,5 частин нітрату прометію;
Етап 2, підготовка плівкоутворюючого матеріалу, плівкоутворюючим матеріалом є карбонат натрію калію; спочатку зважують відповідно вагу карбонату калію та карбонату натрію, а потім рівномірно змішують їх для отримання плівкоутворюючого матеріалу; карбонат калію натрію змішують однакову вагу карбонату калію та карбонату натрію;
Етап 3, співвідношення наповнювача та плівкового матеріалу за вагою становить 2,5: 7,5, 3,8: 6,2 або 4,8: 5,2, і суміш рівномірно змішують і диспергують для отримання суміші;
На стадії 4 суміш перемелюють у кульовому млині протягом 6-8 годин, а потім отримують готовий продукт шляхом пропускання через сито, розмір отворів якого становить 1-5 мкм.
3. Приготування ультрадисперсного оксиду церію: Використовуючи гідратований карбонат церію як попередник, ультрадисперсний оксид церію із середнім розміром частинок менше 3 мкм був отриманий шляхом прямого помелу в кульовому млині та прожарювання. Усі отримані продукти мають структуру кубічного флюориту. З підвищенням температури прожарювання розмір частинок продуктів зменшується, розподіл частинок за розміром стає вужчим, а кристалічність зростає. Однак здатність до полірування трьох різних стекол показала максимальне значення між 900 ℃ і 1000 ℃. Таким чином, вважається, що швидкість видалення речовин зі скляної поверхні під час процесу полірування значною мірою залежить від розміру частинок, кристалічності та поверхневої активності полірувального порошку.