1, Zapotrzebowanie końcowe na fotowoltaikę: Zapotrzebowanie na moc zainstalowaną fotowoltaiki jest duże, a zapotrzebowanie na polikrzem ulega odwróceniu w oparciu o prognozę mocy zainstalowanej
1.1. Zużycie polikrzemu: globalnewielkość zużycia stale rośnie, głównie w przypadku wytwarzania energii fotowoltaicznej
W ciągu ostatnich dziesięciu lat światpolikrzemzużycie energii w dalszym ciągu rośnie, a udział Chin w dalszym ciągu rośnie, na czele z przemysłem fotowoltaicznym. W latach 2012–2021 światowe zużycie polikrzemu ogólnie wykazywało tendencję wzrostową, wzrastając z 237 000 ton do około 653 000 ton. W 2018 roku w Chinach wprowadzono nową politykę fotowoltaiczną 531, która wyraźnie obniżyła stawkę dotacji do wytwarzania energii fotowoltaicznej. Nowo zainstalowana moc fotowoltaiczna spadła o 18% rok do roku, co wpłynęło na popyt na polikrzem. Od 2019 roku państwo wprowadziło szereg polityk mających na celu promowanie parytetu sieci fotowoltaiki. Wraz z szybkim rozwojem branży fotowoltaicznej, zapotrzebowanie na polikrzem również wkroczyło w okres szybkiego wzrostu. W tym okresie udział chińskiego zużycia polikrzemu w całkowitej światowej konsumpcji nadal rósł, z 61,5% w 2012 r. do 93,9% w 2021 r., głównie za sprawą szybko rozwijającego się chińskiego przemysłu fotowoltaicznego. Z perspektywy globalnego wzorca zużycia różnych rodzajów polikrzemu w 2021 r. co najmniej 94% będą stanowić materiały krzemowe stosowane w ogniwach fotowoltaicznych, z czego polikrzem do zastosowań fotowoltaicznych i krzem granulowany będą stanowić odpowiednio 91% i 3%, natomiast Polikrzem klasy elektronicznej, który można wykorzystać w chipach, stanowi 94%. Wskaźnik ten wynosi 6%, co pokazuje, że obecne zapotrzebowanie na polikrzem zdominowane jest przez fotowoltaikę. Oczekuje się, że wraz z ociepleniem polityki dwuwęglowej popyt na zainstalowaną moc fotowoltaiczną będzie coraz większy, a zużycie i udział polikrzemu przeznaczonego do fotowoltaiki będzie nadal rósł.
1.2. Płytka krzemowa: monokrystaliczna płytka krzemowa zajmuje mainstream, a technologia Czochralskiego stale się rozwija
Bezpośrednim ogniwem dalszego łańcucha polikrzemu są płytki krzemowe, a Chiny dominują obecnie na światowym rynku płytek krzemowych. W latach 2012–2021 światowa i chińska zdolność produkcyjna i produkcja płytek krzemowych nadal rosła, a przemysł fotowoltaiczny nadal kwitł. Płytki krzemowe służą jako pomost łączący materiały krzemowe i akumulatory i nie obciążają mocy produkcyjnych, dlatego w dalszym ciągu przyciągają dużą liczbę firm chcących wejść do tej branży. W 2021 roku chińscy producenci płytek krzemowych znacznie się rozwinęliprodukcjamoc wyjściową do 213,5 GW, co spowodowało wzrost światowej produkcji płytek krzemowych do 215,4 GW. W oparciu o istniejące i nowo zwiększone moce produkcyjne w Chinach oczekuje się, że w ciągu najbliższych lat roczna stopa wzrostu utrzyma się na poziomie 15-25%, a chińska produkcja płytek w dalszym ciągu utrzyma bezwzględnie dominującą pozycję na świecie.
Z krzemu polikrystalicznego można wytwarzać wlewki z krzemu polikrystalicznego lub pręty z krzemu monokrystalicznego. Proces produkcji wlewków krzemu polikrystalicznego obejmuje głównie metodę odlewania i metodę bezpośredniego topienia. Obecnie drugi typ jest metodą główną, a wskaźnik strat utrzymuje się zasadniczo na poziomie około 5%. Metoda odlewania polega głównie na stopieniu materiału krzemowego w tyglu, a następnie odlaniu go w innym, wstępnie ogrzanym tyglu w celu ochłodzenia. Kontrolując szybkość chłodzenia, wlewek krzemu polikrystalicznego jest odlewany w technologii kierunkowego krzepnięcia. Proces topienia na gorąco w metodzie topienia bezpośredniego jest taki sam, jak w przypadku metody odlewania, w której polikrzem najpierw topi się bezpośrednio w tyglu, ale etap chłodzenia różni się od metody odlewania. Chociaż te dwie metody mają bardzo podobny charakter, metoda bezpośredniego topienia wymaga tylko jednego tygla, a wytworzony produkt polikrzemowy jest dobrej jakości, co sprzyja wzrostowi wlewków krzemu polikrystalicznego o lepszej orientacji, a proces wzrostu jest łatwy do zautomatyzować, co może spowodować redukcję błędu wewnętrznego położenia kryształu. Obecnie wiodące przedsiębiorstwa w branży materiałów wykorzystujących energię słoneczną na ogół stosują metodę bezpośredniego topienia do wytwarzania wlewków z krzemu polikrystalicznego, a zawartość węgla i tlenu jest stosunkowo niska i jest kontrolowana poniżej 10 ppm i 16 ppm. W przyszłości produkcja wlewków krzemu polikrystalicznego nadal będzie zdominowana metodą bezpośredniego topienia, a stopień strat w ciągu pięciu lat utrzyma się na poziomie około 5%.
Produkcja prętów z krzemu monokrystalicznego opiera się głównie na metodzie Czochralskiego, uzupełnionej metodą topienia w pionowej strefie zawieszenia, a wytwarzane przez nie produkty mają odmienne zastosowanie. Metoda Czochralskiego wykorzystuje odporność grafitu na ogrzewanie polikrystalicznego krzemu w tyglu kwarcowym o wysokiej czystości w systemie termicznym z prostą rurką w celu jego stopienia, a następnie wprowadzenia kryształu zaszczepiającego na powierzchnię stopu w celu stopienia i obracania kryształu zaszczepiającego podczas odwracania tygiel. , kryształ zaszczepiający jest powoli unoszony do góry, a krzem monokrystaliczny otrzymuje się w procesach zaszczepiania, wzmacniania, toczenia występów, wzrostu o równej średnicy i wykańczania. Metoda topienia w pionowej strefie pływającej polega na mocowaniu kolumnowego materiału polikrystalicznego o wysokiej czystości w komorze pieca, powolnym przesuwaniu metalowej cewki wzdłuż kierunku długości polikrystalicznej i przejściu przez kolumnowy polikrystaliczny materiał oraz przepuszczaniu prądu o częstotliwości radiowej dużej mocy w metalu w celu wytworzenia cewki Część wnętrza polikrystalicznej cewki filarowej topi się, a po poruszeniu cewki stop rekrystalizuje, tworząc pojedynczy kryształ. Ze względu na różne procesy produkcyjne istnieją różnice w sprzęcie produkcyjnym, kosztach produkcji i jakości produktu. Obecnie produkty otrzymywane metodą topienia strefowego charakteryzują się wysoką czystością i mogą być stosowane do produkcji urządzeń półprzewodnikowych, natomiast metoda Czochralskiego może spełniać warunki wytwarzania monokrystalicznego krzemu do ogniw fotowoltaicznych i charakteryzuje się niższym kosztem, dlatego jest metoda mainstreamowa. W 2021 roku udział w rynku metody prostego ciągnięcia wyniesie około 85% i oczekuje się, że w ciągu najbliższych kilku lat nieznacznie wzrośnie. Przewiduje się, że udziały w rynku w latach 2025 i 2030 wyniosą odpowiednio 87% i 90%. Jeśli chodzi o system topienia monokrystalicznego krzemu, koncentracja przemysłu monokrystalicznego krzemu do topienia na poziomie lokalnym jest stosunkowo wysoka na świecie. przejęcie), TOPSIL (Dania). W przyszłości skala produkcji stopionego monokrystalicznego krzemu nie wzrośnie znacząco. Powodem jest to, że powiązane technologie Chin są stosunkowo zacofane w porównaniu z Japonią i Niemcami, szczególnie pod względem wydajności urządzeń grzewczych o wysokiej częstotliwości i warunków procesu krystalizacji. Technologia monokryształu topionego krzemu o dużej średnicy wymaga od chińskich przedsiębiorstw dalszych samodzielnych poszukiwań.
Metodę Czochralskiego można podzielić na technologię ciągłego wyciągania kryształów (CCZ) i technologię powtarzalnego wyciągania kryształów (RCZ). Obecnie dominującą metodą w branży jest RCZ, która jest w fazie przejściowej z RCZ na CCZ. Etapy wyciągania i podawania monokryształu w RZC są od siebie niezależne. Przed każdym wyciąganiem wlewek monokrystaliczny musi zostać schłodzony i usunięty w komorze wlotowej, podczas gdy CCZ może realizować podawanie i topienie podczas ciągnięcia. RCZ jest stosunkowo dojrzałe i w przyszłości niewiele jest miejsca na udoskonalenia technologiczne; podczas gdy CCZ ma zalety redukcji kosztów i poprawy wydajności i znajduje się w fazie szybkiego rozwoju. Jeśli chodzi o koszty, w porównaniu z RCZ, w którym wyciąganie pojedynczego pręta trwa około 8 godzin, CCZ może znacznie poprawić wydajność produkcji, zmniejszyć koszty tygla i zużycie energii poprzez wyeliminowanie tego etapu. Całkowita moc wyjściowa pojedynczego pieca jest o ponad 20% wyższa niż w przypadku RCZ. Koszt produkcji jest o ponad 10% niższy niż RCZ. Jeśli chodzi o wydajność, CCZ może ukończyć ciągnienie 8–10 prętów z monokrystalicznego krzemu w cyklu życia tygla (250 godzin), podczas gdy RCZ może ukończyć tylko około 4, a wydajność produkcji można zwiększyć o 100–150% . Pod względem jakości CCZ ma bardziej jednolitą rezystywność, niższą zawartość tlenu i wolniejsze gromadzenie się zanieczyszczeń metalicznych, dlatego bardziej nadaje się do wytwarzania monokrystalicznych płytek krzemowych typu n, które również znajdują się w okresie szybkiego rozwoju. Obecnie niektóre chińskie firmy ogłosiły, że posiadają technologię CCZ, a droga dla granulowanych krzemowych monokrystalicznych płytek krzemowych typu CCZ-n jest w zasadzie jasna i zaczęto nawet wykorzystywać w 100% granulowane materiały krzemowe. . W przyszłości CCZ w zasadzie zastąpi RCZ, ale będzie to wymagało pewnego procesu.
Proces produkcji monokrystalicznych płytek krzemowych dzieli się na cztery etapy: ciągnięcie, krojenie, krojenie, czyszczenie i sortowanie. Pojawienie się metody cięcia drutem diamentowym znacznie zmniejszyło wskaźnik strat podczas krojenia. Proces wyciągania kryształów został opisany powyżej. Proces krojenia obejmuje operacje obcinania, prostowania i fazowania. Krojenie polega na użyciu maszyny do krojenia w celu pocięcia krzemu kolumnowego na płytki krzemowe. Czyszczenie i sortowanie to ostatnie etapy produkcji płytek krzemowych. Metoda cięcia drutem diamentowym ma oczywiste zalety w porównaniu z tradycyjną metodą cięcia drutem zaprawowym, co odzwierciedla się głównie w krótkim czasie i małych stratach. Prędkość drutu diamentowego jest pięciokrotnie większa niż w przypadku tradycyjnego cięcia. Na przykład w przypadku cięcia pojedynczych płytek tradycyjne cięcie drutem zaprawowym zajmuje około 10 godzin, a cięcie drutem diamentowym tylko około 2 godzin. Straty podczas cięcia drutem diamentowym są również stosunkowo niewielkie, a warstwa uszkodzeń spowodowana cięciem drutem diamentowym jest mniejsza niż w przypadku cięcia drutem zaprawowym, co sprzyja cięciu cieńszych płytek krzemowych. W ostatnich latach, aby zmniejszyć straty w cięciu i koszty produkcji, firmy zwróciły się w stronę metod cięcia drutu diamentowego, a średnica szyn zbiorczych z drutu diamentowego jest coraz mniejsza. W 2021 roku średnica szyny z drutu diamentowego będzie wynosić 43-56 μm, a średnica szyny z drutu diamentowego stosowanej do produkcji płytek z krzemu monokrystalicznego znacznie się zmniejszy i będzie nadal spadać. Szacuje się, że w latach 2025 i 2030 średnice szyn z drutu diamentowego stosowanych do cięcia płytek z krzemu monokrystalicznego wyniosą odpowiednio 36 µm i 33 µm, a średnice szyn z drutu diamentowego stosowanych do cięcia płytek z krzemu polikrystalicznego wyniosą 51 µm i 51 μm, odpowiednio. Dzieje się tak dlatego, że w płytkach z krzemu polikrystalicznego występuje wiele defektów i zanieczyszczeń, a cienkie druty są podatne na pękanie. Dlatego średnica szyny z drutu diamentowego stosowanego do cięcia płytek z krzemu polikrystalicznego jest większa niż średnica płytek z krzemu monokrystalicznego, a w miarę stopniowego zmniejszania się udziału w rynku płytek z krzemu polikrystalicznego, stosuje się ją do krzemu polikrystalicznego. Zmniejszenie średnicy diamentu szyny drutowe przecięte plasterkami uległy spowolnieniu.
Obecnie wafle krzemowe dzielą się głównie na dwa typy: wafle krzemowe polikrystaliczne i wafle krzemowe monokrystaliczne. Monokrystaliczne płytki krzemowe mają zalety długiej żywotności i wysokiej wydajności konwersji fotoelektrycznej. Płytki krzemowe polikrystaliczne składają się z ziaren kryształów o różnej orientacji płaszczyzny kryształu, natomiast płytki krzemu monokrystalicznego są wykonane z krzemu polikrystalicznego jako surowca i mają tę samą orientację płaszczyzny kryształu. Z wyglądu wafle krzemowe polikrystaliczne i wafle krzemowe monokrystaliczne są niebiesko-czarne i czarno-brązowe. Ponieważ oba są wycięte odpowiednio z wlewków krzemu polikrystalicznego i prętów krzemu monokrystalicznego, kształty są kwadratowe i quasi-kwadratowe. Żywotność płytek krzemowych polikrystalicznych i monokrystalicznych wynosi około 20 lat. Jeśli metoda pakowania i środowisko użytkowania są odpowiednie, żywotność może osiągnąć ponad 25 lat. Ogólnie rzecz biorąc, żywotność monokrystalicznych płytek krzemowych jest nieco dłuższa niż w przypadku polikrystalicznych płytek krzemowych. Ponadto monokrystaliczne płytki krzemowe mają również nieco lepszą wydajność konwersji fotoelektrycznej, a ich gęstość dyslokacji i zanieczyszczenia metaliczne są znacznie mniejsze niż w przypadku płytek z krzemu polikrystalicznego. Łączny wpływ różnych czynników sprawia, że żywotność nośników mniejszościowych monokryształów jest kilkadziesiąt razy większa niż w przypadku płytek z krzemu polikrystalicznego. W ten sposób pokazano przewagę wydajności konwersji. W 2021 roku najwyższa sprawność konwersji płytek z krzemu polikrystalicznego wyniesie około 21%, a płytek z krzemu monokrystalicznego aż do 24,2%.
Oprócz długiej żywotności i wysokiej wydajności konwersji, monokrystaliczne płytki krzemowe mają również tę zaletę, że są rozcieńczane, co sprzyja zmniejszeniu zużycia krzemu i kosztów płytek krzemowych, ale należy zwrócić uwagę na wzrost współczynnika fragmentacji. Pocienianie płytek krzemowych pomaga obniżyć koszty produkcji, a obecny proces krojenia może w pełni zaspokoić potrzeby związane z przerzedzaniem, ale grubość płytek krzemowych musi również spełniać potrzeby dalszej produkcji ogniw i komponentów. Ogólnie rzecz biorąc, w ostatnich latach grubość płytek krzemowych maleje, a grubość płytek krzemowych polikrystalicznych jest znacznie większa niż grubość płytek krzemowych monokrystalicznych. Monokrystaliczne płytki krzemowe dzielą się dalej na płytki krzemowe typu n i płytki krzemowe typu p, podczas gdy płytki krzemowe typu n obejmują głównie wykorzystanie baterii TOPCon i wykorzystanie baterii HJT. W 2021 r. średnia grubość płytek z krzemu polikrystalicznego wyniesie 178 μm, a brak popytu w przyszłości będzie powodować ich dalsze zmniejszanie się. Dlatego też przewiduje się, że w latach 2022–2024 grubość nieznacznie spadnie, a po 2025 r. pozostanie na poziomie około 170 μm; średnia grubość monokrystalicznych płytek krzemowych typu p wynosi około 170 μm i oczekuje się, że w latach 2025 i 2030 spadnie do 155 μm i 140 μm. Wśród monokrystalicznych płytek krzemowych typu n grubość płytek krzemowych stosowanych w ogniwach HJT wynosi około 150μm, a średnia grubość płytek krzemowych typu n stosowanych w ogniwach TOPCon wynosi 165μm. 135μm.
Ponadto produkcja płytek z krzemu polikrystalicznego zużywa więcej krzemu niż płytek z krzemu monokrystalicznego, ale etapy produkcji są stosunkowo proste, co zapewnia korzyści kosztowe w przypadku płytek z krzemu polikrystalicznego. Krzem polikrystaliczny, jako powszechny surowiec do produkcji płytek z krzemu polikrystalicznego i płytek z krzemu monokrystalicznego, zużywa się w różny sposób przy ich produkcji, co wynika z różnic w czystości i etapach produkcji tych dwóch. W 2021 r. zużycie krzemu we wlewkach polikrystalicznych wyniesie 1,10 kg/kg. Oczekuje się, że ograniczone inwestycje w badania i rozwój doprowadzą do niewielkich zmian w przyszłości. Zużycie krzemu w cięgło wynosi 1,066 kg/kg i istnieje pewne pole do optymalizacji. Oczekuje się, że w latach 2025 i 2030 wyniesie ono odpowiednio 1,05 kg/kg i 1,043 kg/kg. W procesie ciągnięcia monokryształu zmniejszenie zużycia krzemu przez drążek ciągnący można osiągnąć poprzez zmniejszenie strat związanych z czyszczeniem i kruszeniem, ścisłą kontrolę środowiska produkcyjnego, zmniejszenie proporcji podkładów, poprawę precyzyjnej kontroli i optymalizację klasyfikacji i technologii przetwarzania zdegradowanych materiałów krzemowych. Chociaż zużycie krzemu w płytkach z krzemu polikrystalicznego jest wysokie, koszt produkcji płytek z krzemu polikrystalicznego jest stosunkowo wysoki, ponieważ wlewki z krzemu polikrystalicznego powstają w procesie odlewania wlewków na gorąco, podczas gdy wlewki z krzemu monokrystalicznego są zwykle wytwarzane w procesie powolnego wzrostu w piecach monokrystalicznych Czochralskiego, który zużywa stosunkowo dużo energii. Niski. W 2021 r. średni koszt produkcji płytek z krzemu monokrystalicznego wyniesie około 0,673 juana/W, a płytek z krzemu polikrystalicznego – 0,66 juana/W.
W miarę zmniejszania się grubości płytki krzemowej i zmniejszania się średnicy szyny zbiorczej z drutu diamentowego, produkcja prętów/wlewków krzemowych o tej samej średnicy na kilogram wzrośnie, a liczba prętów krzemowych monokrystalicznych o tej samej masie będzie większa. wlewków krzemu polikrystalicznego. Jeśli chodzi o moc, moc zużywana przez każdą płytkę krzemową różni się w zależności od rodzaju i rozmiaru. W 2021 r. produkcja monokrystalicznych prętów kwadratowych typu p o średnicy 166 mm wyniesie około 64 sztuki na kilogram, a produkcja polikrystalicznych wlewków kwadratowych wyniesie około 59 sztuk. Wśród monokrystalicznych płytek krzemowych typu p produkcja monokrystalicznych prętów kwadratowych o średnicy 158,75 mm wynosi około 70 sztuk na kilogram, produkcja monokrystalicznych prętów kwadratowych typu p o średnicy 182 mm wynosi około 53 sztuki na kilogram, a produkcja p - Pręty monokrystaliczne typu 210 mm na kilogram to około 53 sztuki. Wydajność kwadratowego pręta wynosi około 40 sztuk. W latach 2022-2030 ciągłe przerzedzanie płytek krzemowych niewątpliwie doprowadzi do wzrostu liczby prętów/wlewków krzemowych o tej samej objętości. Mniejsza średnica szyny z drutu diamentowego i średni rozmiar cząstek również pomogą zmniejszyć straty podczas cięcia, zwiększając w ten sposób liczbę produkowanych płytek. ilość. Szacuje się, że w latach 2025 i 2030 produkcja monokrystalicznych prętów kwadratowych monokrystalicznych o średnicy 166 mm wyniesie około 71 i 78 sztuk na kilogram, a produkcja wlewków polikrystalicznych kwadratowych wyniesie około 62 i 62 sztuki, co wynika z niskiego rynku udział płytek z krzemu polikrystalicznego Trudno spowodować znaczący postęp technologiczny. Istnieją różnice w mocy różnych typów i rozmiarów płytek krzemowych. Według danych zawartych w ogłoszeniu, średnia moc płytek krzemowych o średnicy 158,75 mm wynosi około 5,8 W/sztukę, średnia moc płytek krzemowych o średnicy 166 mm wynosi około 6,25 W/sztukę, a średnia moc płytek krzemowych o średnicy 182 mm wynosi około 6,25 W/sztukę. . Średnia moc płytki krzemowej o rozmiarze 210 mm wynosi około 7,49 W/sztukę, a średnia moc płytki krzemowej o rozmiarze 210 mm wynosi około 10 W/sztukę.
W ostatnich latach płytki krzemowe stopniowo rozwijają się w kierunku dużych rozmiarów, a duży rozmiar sprzyja zwiększeniu mocy pojedynczego chipa, zmniejszając w ten sposób koszt ogniw niekrzemowych. Jednakże przy dostosowywaniu rozmiaru płytek krzemowych należy również wziąć pod uwagę kwestie dopasowania i standaryzacji na wcześniejszych i dalszych etapach, zwłaszcza problemy związane z obciążeniem i wysokim prądem. Obecnie na rynku istnieją dwa obozy dotyczące przyszłego kierunku rozwoju wielkości płytek krzemowych, a mianowicie wielkości 182 mm i wielkości 210 mm. Propozycja 182 mm wynika głównie z perspektywy pionowej integracji przemysłu, w oparciu o uwzględnienie instalacji i transportu ogniw fotowoltaicznych, mocy i wydajności modułów oraz synergii pomiędzy wydobyciem i downstreamem; podczas gdy 210 mm wynika głównie z punktu widzenia kosztów produkcji i kosztów systemu. Produkcja płytek krzemowych o średnicy 210 mm wzrosła o ponad 15% w procesie ciągnienia prętów w jednym piecu, koszt produkcji akumulatorów na dalszym etapie produkcji został obniżony o około 0,02 juana/W, a całkowity koszt budowy elektrowni został obniżony o około 0,1 juana/W W. Oczekuje się, że w ciągu najbliższych kilku lat płytki krzemowe o średnicy poniżej 166 mm będą stopniowo eliminowane; Problemy dopasowania płytek krzemowych o średnicy 210 mm na wcześniejszych i dalszych etapach będą stopniowo rozwiązywane, a koszty staną się ważniejszym czynnikiem wpływającym na inwestycje i produkcję przedsiębiorstw. Tym samym wzrośnie udział w rynku płytek krzemowych o średnicy 210 mm. Stały wzrost; Wafle krzemowe o średnicy 182 mm staną się najpopularniejszym rozmiarem na rynku ze względu na zalety w produkcji zintegrowanej pionowo, ale wraz z przełomowym rozwojem technologii aplikacji płytek krzemowych o średnicy 210 mm, 182 mm ustąpią temu miejscu. Ponadto w ciągu najbliższych kilku lat trudno będzie zapewnić szerokie zastosowanie na rynku płytek krzemowych o większych rozmiarach, ponieważ koszty pracy i ryzyko związane z instalacją płytek krzemowych o dużych rozmiarach znacznie wzrosną, co trudno zrównoważyć oszczędności w kosztach produkcji i kosztach systemu. . W 2021 r. dostępne na rynku rozmiary płytek krzemowych to 156,75 mm, 157 mm, 158,75 mm, 166 mm, 182 mm, 210 mm itd. Wśród nich rozmiary 158,75 mm i 166 mm stanowiły 50% całości, a rozmiary 156,75 mm obniżony do 5%, który będzie stopniowo zastępowany w przyszły; 166 mm to rozwiązanie o największym rozmiarze, jakie można zmodernizować w przypadku istniejącej linii do produkcji akumulatorów, która będzie miała największy rozmiar w ciągu ostatnich dwóch lat. Jeśli chodzi o wielkość transformacji, oczekuje się, że w 2030 r. udział w rynku będzie mniejszy niż 2%; łączny rozmiar 182 mm i 210 mm będzie stanowić 45% w 2021 r., a udział w rynku w przyszłości szybko wzrośnie. Oczekuje się, że łączny udział w rynku w 2030 roku przekroczy 98%.
W ostatnich latach udział krzemu monokrystalicznego w rynku stale rośnie i zajmuje on główną pozycję na rynku. W latach 2012–2021 udział krzemu monokrystalicznego wzrósł z niecałych 20% do 93,3%, co stanowi znaczny wzrost. W 2018 roku płytki krzemowe dostępne na rynku to głównie płytki krzemowe polikrystaliczne, stanowiące ponad 50%. Głównym powodem jest to, że zalety techniczne monokrystalicznych płytek krzemowych nie mogą pokryć wad kosztowych. Ponieważ od 2019 r. efektywność konwersji fotoelektrycznej monokrystalicznych płytek krzemowych znacznie przewyższa wydajność płytek z krzemu polikrystalicznego, a koszty produkcji monokrystalicznych płytek krzemowych stale spadają wraz z postępem technologicznym, udział w rynku monokrystalicznych płytek krzemowych stale rośnie, stając się główny nurt na rynku. produkt. Oczekuje się, że w 2025 r. udział monokrystalicznych płytek krzemowych osiągnie około 96%, a udział w rynku monokrystalicznych płytek krzemowych osiągnie 97,7% w 2030 r. (Źródło raportu: Future Think Tank)
1.3. Baterie: Na rynku dominują baterie PERC, a rozwój baterii typu n podnosi jakość produktów
Środkowe ogniwo łańcucha przemysłu fotowoltaicznego obejmuje ogniwa fotowoltaiczne i moduły ogniw fotowoltaicznych. Przetwarzanie płytek krzemowych w ogniwa jest najważniejszym krokiem w realizacji konwersji fotoelektrycznej. Przetworzenie konwencjonalnego ogniwa z płytki krzemowej zajmuje około siedmiu etapów. Najpierw należy umieścić płytkę krzemową w kwasie fluorowodorowym, aby wytworzyć na jej powierzchni strukturę zamszu przypominającą piramidę, zmniejszając w ten sposób współczynnik odbicia światła słonecznego i zwiększając absorpcję światła; po drugie, fosfor jest rozproszony na powierzchni jednej strony płytki krzemowej, tworząc złącze PN, a jego jakość bezpośrednio wpływa na wydajność ogniwa; trzeci polega na usunięciu złącza PN utworzonego na boku płytki krzemowej podczas etapu dyfuzji, aby zapobiec zwarciu ogniwa; Po stronie, na której tworzy się złącze PN, pokryta jest warstwa azotku krzemu, aby zmniejszyć odbicie światła i jednocześnie zwiększyć wydajność; piąty polega na wydrukowaniu metalowych elektrod z przodu i z tyłu płytki krzemowej w celu gromadzenia nośników mniejszościowych generowanych przez fotowoltaikę; Obwód drukowany na etapie drukowania jest spiekany i formowany oraz integrowany z płytką krzemową, czyli ogniwem; na koniec klasyfikuje się ogniwa o różnej wydajności.
Ogniwa z krzemu krystalicznego są zwykle wykonane z płytek krzemowych jako podłoża i można je podzielić na ogniwa typu p i ogniwa typu n w zależności od rodzaju płytek krzemowych. Wśród nich ogniwa typu n charakteryzują się wyższą wydajnością konwersji i w ostatnich latach stopniowo wypierają ogniwa typu p. Płytki krzemowe typu P powstają poprzez domieszkowanie krzemu borem, a płytki krzemowe typu n wykonane są z fosforu. Dlatego stężenie pierwiastka boru w płytce krzemowej typu n jest niższe, co hamuje wiązanie kompleksów boru z tlenem, poprawiając żywotność nośnika mniejszościowego materiału krzemowego, a jednocześnie nie występuje tłumienie fotoindukowane w akumulatorze. Ponadto nośniki mniejszościowe typu n to dziury, nośniki mniejszościowe typu p to elektrony, a przekrój poprzeczny pułapkowania większości atomów zanieczyszczeń dla dziur jest mniejszy niż przekrój elektronów. Dlatego też czas życia nośnika mniejszościowego ogniwa typu n jest dłuższy, a współczynnik konwersji fotoelektrycznej jest wyższy. Według danych laboratoryjnych górna granica sprawności konwersji ogniw typu p wynosi 24,5%, a sprawności konwersji ogniw typu n aż 28,7%, zatem ogniwa typu n reprezentują kierunek rozwoju przyszłej technologii. W 2021 roku ogniwa typu n (w tym głównie ogniwa heterozłączowe i ogniwa TOPCon) charakteryzują się stosunkowo wysokimi kosztami, a skala produkcji masowej jest wciąż niewielka. Obecny udział w rynku wynosi około 3%, czyli w zasadzie tyle samo, co w roku 2020.
W 2021 roku znacząco poprawi się efektywność konwersji ogniw typu n i oczekuje się, że w ciągu najbliższych pięciu lat będzie więcej miejsca na postęp technologiczny. W 2021 r. wielkoskalowa produkcja ogniw monokrystalicznych typu p będzie wykorzystywać technologię PERC, a średnia sprawność konwersji wyniesie 23,1%, co oznacza wzrost o 0,3 pkt. proc. w porównaniu z rokiem 2020; sprawność konwersji polikrystalicznych ogniw z czarnego krzemu w technologii PERC wyniesie 21,0% w porównaniu z rokiem 2020. Roczny wzrost o 0,2 punktu procentowego; poprawa wydajności konwencjonalnych ogniw polikrystalicznych z czarnego krzemu nie jest znaczna, wydajność konwersji w 2021 r. wyniesie około 19,5%, tylko o 0,1 punktu procentowego więcej, a przestrzeń przyszłej poprawy wydajności jest ograniczona; średnia wydajność konwersji monokrystalicznych ogniw PERC w postaci wlewków wynosi 22,4%, czyli jest o 0,7 punktu procentowego niższa niż w przypadku monokrystalicznych ogniw PERC; średnia wydajność konwersji ogniw TOPCon typu n sięga 24%, a średnia wydajność konwersji ogniw heterozłączowych sięga 24,2%, w obu przypadkach znacznie się poprawiła w porównaniu z rokiem 2020, a średnia wydajność konwersji ogniw IBC sięga 24,2%. Wraz z rozwojem technologii w przyszłości technologie akumulatorów, takie jak TBC i HBC, mogą również nadal osiągać postęp. W przyszłości, wraz z redukcją kosztów produkcji i poprawą wydajności, akumulatory typu n będą jednym z głównych kierunków rozwoju technologii akumulatorowej.
Z perspektywy technologii akumulatorów iteracyjna aktualizacja technologii akumulatorów obejmowała głównie BSF, PERC, TOPCon w oparciu o ulepszenia PERC oraz HJT, nową technologię, która podważa PERC; TOPCon można dalej łączyć z IBC, tworząc TBC, a HJT można również łączyć z IBC, tworząc HBC. Ogniwa monokrystaliczne typu P wykorzystują głównie technologię PERC, ogniwa polikrystaliczne typu p obejmują polikrystaliczne ogniwa z czarnego krzemu i ogniwa monokrystaliczne w postaci wlewków, to drugie odnosi się do dodania monokrystalicznych kryształów zaszczepiających w oparciu o konwencjonalny proces wlewków polikrystalicznych, kierunkowe krzepnięcie. Następnie następuje powstaje kwadratowy wlewek krzemowy, a w szeregu procesów przetwarzania wytwarza się płytkę krzemową zmieszaną z monokryształem i polikrystalikiem. Ponieważ zasadniczo wykorzystuje metodę przygotowania polikrystalicznego, zalicza się go do kategorii ogniw polikrystalicznych typu p. Ogniwa typu n obejmują głównie ogniwa monokrystaliczne TOPCon, ogniwa monokrystaliczne HJT i ogniwa monokrystaliczne IBC. W 2021 roku na nowych liniach produkcji masowej w dalszym ciągu dominować będą linie do produkcji ogniw PERC, a udział ogniw PERC w rynku ulegnie dalszemu wzrostowi do 91,2%. Ponieważ popyt na produkty do zastosowań zewnętrznych i domowych skoncentrował się na produktach o wysokiej wydajności, udział akumulatorów BSF w rynku spadnie z 8,8% do 5% w 2021 r.
1.4. Moduły: Koszt ogniw stanowi główną część, a moc modułów zależy od ogniw
Etapy produkcji modułów fotowoltaicznych obejmują głównie łączenie i laminowanie ogniw, przy czym ogniwa stanowią większą część całkowitego kosztu modułu. Ponieważ prąd i napięcie pojedynczego ogniwa są bardzo małe, ogniwa muszą być połączone szynami zbiorczymi. Tutaj są one połączone szeregowo w celu zwiększenia napięcia, a następnie połączone równolegle w celu uzyskania wysokiego prądu, a następnie szkło fotowoltaiczne, EVA lub POE, arkusz akumulatora, EVA lub POE, tylna blacha są zgrzewane i prasowane na gorąco w określonej kolejności i ostatecznie chroniony aluminiową ramą i silikonową krawędzią uszczelniającą. Z punktu widzenia struktury kosztów produkcji komponentów, 75% stanowią koszty materiałów, zajmując główną pozycję, a następnie koszty wytworzenia, koszty wydajności i koszty robocizny. Koszt materiałów wynika z kosztu ogniw. Według zapowiedzi wielu firm, ogniwa stanowią około 2/3 całkowitego kosztu modułów fotowoltaicznych.
Moduły fotowoltaiczne dzieli się zazwyczaj ze względu na rodzaj ogniwa, jego wielkość i ilość. Istnieją różnice w mocy różnych modułów, ale wszystkie są w fazie rosnącej. Moc jest kluczowym wskaźnikiem modułów fotowoltaicznych, reprezentującym zdolność modułu do przekształcania energii słonecznej w energię elektryczną. Ze statystyk mocy różnych typów modułów fotowoltaicznych wynika, że gdy rozmiar i liczba ogniw w module są takie same, moc modułu jest monokrystaliczna typu n > monokrystaliczna typu p > polikrystaliczna; Im większy rozmiar i ilość, tym większa moc modułu; w przypadku modułów monokrystalicznych TOPCon i modułów heterozłączowych o tej samej specyfikacji moc tego ostatniego jest większa niż pierwszego. Według prognozy CPIA, w ciągu najbliższych kilku lat moc modułów będzie rosła o 5-10W rocznie. Ponadto opakowanie modułu spowoduje pewną utratę mocy, obejmującą głównie straty optyczne i straty elektryczne. Pierwsza jest spowodowana przepuszczalnością i niedopasowaniem optycznym materiałów opakowaniowych, takich jak szkło fotowoltaiczne i EVA, a druga dotyczy głównie szeregowego zastosowania ogniw słonecznych. Straty w obwodzie spowodowane rezystancją taśmy spawalniczej i samej szyny zbiorczej oraz straty wynikające z niedopasowania prądu spowodowane równoległym połączeniem ogniw, całkowita strata mocy obu stanowi około 8%.
1.5. Zainstalowana moc fotowoltaiczna: polityka różnych krajów jest w oczywisty sposób ukierunkowana i istnieje ogromna przestrzeń dla nowej zainstalowanej mocy w przyszłości
Świat w zasadzie osiągnął konsensus w sprawie zerowej emisji netto w ramach celu ochrony środowiska i stopniowo pojawiała się ekonomika nałożonych na siebie projektów fotowoltaicznych. Kraje aktywnie badają rozwój wytwarzania energii ze źródeł odnawialnych. W ostatnich latach kraje na całym świecie podjęły zobowiązania do ograniczenia emisji gazów cieplarnianych. Większość głównych emitentów gazów cieplarnianych sformułowała odpowiednie cele w zakresie energii odnawialnej, a zainstalowana moc energii odnawialnej jest ogromna. Na podstawie docelowej kontroli temperatury na poziomie 1,5°C IRENA przewiduje, że w 2030 r. globalna zainstalowana moc zainstalowana w zakresie energii odnawialnej osiągnie 10,8 TW. Ponadto, według danych WOODMac, poziom kosztu energii elektrycznej (LCOE) z wytwarzania energii słonecznej w Chinach, Indiach, w Stanach Zjednoczonych i innych krajach jest już niższa niż najtańsza energia kopalna, a w przyszłości będzie jeszcze spadać. Aktywne promowanie polityki w różnych krajach oraz ekonomika wytwarzania energii fotowoltaicznej doprowadziły w ostatnich latach do stałego wzrostu łącznej mocy zainstalowanej fotowoltaiki na świecie i w Chinach. W latach 2012-2021 skumulowana moc zainstalowana fotowoltaiki na świecie wzrośnie z 104,3 GW do 849,5 GW, a skumulowana moc zainstalowana fotowoltaiki w Chinach wzrośnie z 6,7 GW do 307 GW, co oznacza wzrost ponad 44-krotny. Ponadto nowo zainstalowana moc fotowoltaiczna w Chinach stanowi ponad 20% całkowitej mocy zainstalowanej na świecie. W 2021 r. nowo zainstalowana moc fotowoltaiczna w Chinach wyniesie 53 GW, co będzie stanowić około 40% nowo zainstalowanej mocy na świecie. Wynika to głównie z obfitej i równomiernej dystrybucji zasobów energii lekkiej w Chinach, dobrze rozwiniętego wydobycia i downstreamu oraz silnego wsparcia polityk krajowych. W tym okresie Chiny odegrały ogromną rolę w wytwarzaniu energii fotowoltaicznej, a skumulowana moc zainstalowana stanowiła niecałe 6,5%. wzrósł do 36,14%.
Na podstawie powyższej analizy CPIA przedstawiła prognozę liczby nowo rozbudowywanych instalacji fotowoltaicznych na lata 2022-2030 na całym świecie. Szacuje się, że zarówno w warunkach optymistycznych, jak i konserwatywnych, globalna nowo zainstalowana moc w 2030 r. wyniesie odpowiednio 366 i 315 GW, a nowo zainstalowana moc w Chinach wyniesie 128,105 GW. Poniżej prognozujemy zapotrzebowanie na polikrzem w oparciu o skalę nowo zainstalowanych mocy w każdym roku.
1.6. Prognoza zapotrzebowania na polikrzem do zastosowań fotowoltaicznych
W latach 2022–2030, w oparciu o prognozę CPIA dotyczącą nowo zwiększonej liczby instalacji fotowoltaicznych na świecie, zarówno w scenariuszu optymistycznym, jak i konserwatywnym, można przewidzieć popyt na polikrzem do zastosowań fotowoltaicznych. Ogniwa są kluczowym krokiem w realizacji konwersji fotoelektrycznej, a płytki krzemowe są podstawowymi surowcami do produkcji ogniw i bezpośrednio za polikrzemem, dlatego stanowią ważną część prognozowania popytu na polikrzem. Ważoną liczbę sztuk na kilogram prętów i wlewków krzemowych można obliczyć na podstawie liczby sztuk na kilogram oraz udziału w rynku prętów i wlewków krzemowych. Następnie, w oparciu o moc i udział w rynku płytek krzemowych o różnych rozmiarach, można uzyskać moc ważoną płytek krzemowych, a następnie oszacować wymaganą liczbę płytek krzemowych zgodnie z mocą nowo zainstalowanej fotowoltaiki. Następnie masę potrzebnych prętów i wlewków krzemowych można obliczyć na podstawie ilościowej zależności pomiędzy liczbą płytek krzemowych a ważoną liczbą prętów i wlewków krzemowych na kilogram. W połączeniu z ważonym zużyciem krzemu przez pręty/wlewki krzemu, można ostatecznie określić zapotrzebowanie na polikrzem dla nowo zainstalowanych mocy fotowoltaicznych. Wyniki prognoz wskazują, że światowy popyt na polikrzem do nowych instalacji fotowoltaicznych w ciągu ostatnich pięciu lat będzie w dalszym ciągu rósł, osiągając szczyt w 2027 r., a następnie w kolejnych trzech latach nieznacznie spadnie. Szacuje się, że w optymistycznych i konserwatywnych warunkach w 2025 r. światowe roczne zapotrzebowanie na polikrzem do instalacji fotowoltaicznych wyniesie odpowiednio 1 108 900 ton i 907 800 ton, a światowe zapotrzebowanie na polikrzem do zastosowań fotowoltaicznych w 2030 r. wyniesie 1 042 100 ton przy warunkach optymistycznych i konserwatywnych . , 896 900 ton. Według Chinudział w globalnej mocy zainstalowanej fotowoltaiki,Zapotrzebowanie Chin na polikrzem do zastosowań fotowoltaicznych w 2025 roczekuje się, że w warunkach optymistycznych i konserwatywnych wyniesie odpowiednio 369 600 ton i 302 600 ton oraz odpowiednio 739 300 ton i 605 200 ton za granicą.
2, Zapotrzebowanie końcowe na półprzewodniki: skala jest znacznie mniejsza niż zapotrzebowanie w dziedzinie fotowoltaiki i można spodziewać się przyszłego wzrostu
Oprócz wytwarzania ogniw fotowoltaicznych polikrzem może być również stosowany jako surowiec do produkcji chipów i jest stosowany w dziedzinie półprzewodników, którą można podzielić na produkcję samochodów, elektronikę przemysłową, komunikację elektroniczną, sprzęt gospodarstwa domowego i inne dziedziny. Proces od polikrzemu do chipa dzieli się głównie na trzy etapy. Najpierw polikrzem jest wyciągany we wlewki krzemu monokrystalicznego, a następnie cięty na cienkie płytki krzemowe. Płytki krzemowe produkowane są poprzez szereg operacji szlifowania, fazowania i polerowania. , który jest podstawowym surowcem fabryki półprzewodników. Na koniec płytka krzemowa jest cięta i grawerowana laserowo w różnych strukturach obwodów, aby uzyskać produkty chipowe o określonych właściwościach. Typowe płytki krzemowe obejmują głównie płytki polerowane, płytki epitaksjalne i płytki SOI. Wafel polerowany to materiał do produkcji chipów o dużej płaskości uzyskany poprzez polerowanie płytki krzemowej w celu usunięcia uszkodzonej warstwy z powierzchni, który może być bezpośrednio wykorzystany do wytwarzania chipów, płytek epitaksjalnych i płytek krzemowych SOI. Płytki epitaksjalne uzyskuje się poprzez wzrost epitaksjalny polerowanych płytek, natomiast płytki krzemowe SOI wytwarza się poprzez spajanie lub implantację jonów na polerowanych podłożach płytek, a proces ich przygotowania jest stosunkowo trudny.
Biorąc pod uwagę popyt na polikrzem w branży półprzewodników w 2021 r., w połączeniu z prognozą agencji dotyczącą tempa wzrostu branży półprzewodników w ciągu najbliższych kilku lat, można z grubsza oszacować popyt na polikrzem w branży półprzewodników w latach 2022–2025. W 2021 r. światowa produkcja polikrzemu do zastosowań elektronicznych będzie stanowić około 6% całkowitej produkcji polikrzemu, a polikrzemu i krzemu granulowanego do zastosowań słonecznych – około 94%. Większość polikrzemu klasy elektronicznej jest stosowana w półprzewodnikach, a inny polikrzem jest zasadniczo stosowany w przemyśle fotowoltaicznym. . Można zatem przyjąć, że ilość polikrzemu wykorzystanego w przemyśle półprzewodników w 2021 roku wyniesie około 37 tys. ton. Ponadto zgodnie z przyszłą złożoną stopą wzrostu przemysłu półprzewodników przewidywaną przez FortuneBusiness Insights popyt na polikrzem do zastosowań w półprzewodnikach będzie rósł w tempie 8,6% rocznie od 2022 r. do 2025 r. Szacuje się, że w 2025 r. popyt na polikrzemu w dziedzinie półprzewodników wyniesie około 51 500 ton. (Źródło raportu: Future Think Tank)
3, Import i eksport polikrzemu: import znacznie przewyższa eksport, przy czym większy udział mają Niemcy i Malezja
W 2021 roku około 18,63% zapotrzebowania Chin na polikrzem będzie pochodziło z importu, a skala importu znacznie przewyższa skalę eksportu. W latach 2017–2021 w strukturze importu i eksportu polikrzemu dominuje import, co może wynikać z silnego popytu na rynku ogniw fotowoltaicznych, który szybko rozwinął się w ostatnich latach, a jego popyt na polikrzem stanowi ponad 94% całkowitego zapotrzebowania całkowity popyt; Ponadto firma nie opanowała jeszcze technologii produkcji polikrzemu o wysokiej czystości do zastosowań elektronicznych, dlatego część polikrzemu potrzebna w branży układów scalonych nadal musi polegać na imporcie. Jak wynika z danych Oddziału Przemysłu Krzem, w latach 2019 i 2020 wolumen importu nadal spadał. Zasadniczą przyczyną spadku importu polikrzemu w 2019 roku był znaczny wzrost mocy produkcyjnych, które wzrosły z 388 tys. ton w 2018 r. do 452 tys. ton w 2019 r. W tym samym czasie OCI, REC, HANWHA Niektóre firmy zagraniczne, takie jak niektóre zagraniczne firmy wycofały się z branży polikrzemu z powodu strat, w związku z czym zależność polikrzemu od importu jest znacznie mniejsza; choć w 2020 r. nie wzrosły moce produkcyjne, to wpływ epidemii spowodował opóźnienia w budowie projektów fotowoltaicznych, a liczba zamówień na polikrzem w tym samym okresie spadła. W 2021 roku chiński rynek fotowoltaiki będzie się szybko rozwijał, a jawne zużycie polikrzemu osiągnie 613 tys. ton, co spowoduje odbicie wolumenu importu. W ciągu ostatnich pięciu lat wielkość importu netto polikrzemu do Chin wynosiła od 90 000 do 140 000 ton, z czego w 2021 r. około 103 800 ton. Oczekuje się, że w latach 2022–2025 wielkość importu netto polikrzemu netto do Chin utrzyma się na poziomie około 100 000 ton rocznie.
Import polikrzemu do Chin pochodzi głównie z Niemiec, Malezji, Japonii i Tajwanu w Chinach, a całkowity import z tych czterech krajów będzie stanowić 90,51% w 2021 r. Około 45% importu polikrzemu do Chin pochodzi z Niemiec, 26% z Malezji, 13,5% z Japonii i 6% z Tajwanu. Niemcy są właścicielami światowego giganta polikrzemu WACKER, który jest największym źródłem zagranicznego polikrzemu, odpowiadającym za 12,7% całkowitych światowych mocy produkcyjnych w 2021 r.; Malezja posiada dużą liczbę linii produkcyjnych polikrzemu firmy OCI z Korei Południowej, która wywodzi się z oryginalnej linii produkcyjnej w Malezji japońskiej firmy TOKUYAMA przejętej przez OCI. Istnieją fabryki i kilka fabryk, które OCI przeniosło z Korei Południowej do Malezji. Powodem przeniesienia jest fakt, że Malezja zapewnia wolną przestrzeń produkcyjną, a koszt energii elektrycznej jest o jedną trzecią niższy niż w Korei Południowej; Japonia i Tajwan, Chiny mają firmy TOKUYAMA, GET i inne, które zajmują dużą część produkcji polikrzemu. miejsce. W 2021 r. produkcja polikrzemu wyniesie 492 000 ton, a moc nowo zainstalowanych fotowoltaiki i zapotrzebowanie na produkcję chipów wyniosą odpowiednio 206 400 ton i 1500 ton, a pozostałe 284 100 ton zostanie wykorzystane głównie do dalszego przetwarzania i wyeksportowane za granicę. W dalszych ogniwach polikrzemu eksportowane są głównie płytki krzemowe, ogniwa i moduły, wśród których szczególnie znaczący jest eksport modułów. W 2021 r. wyprodukowano 4,64 miliarda płytek krzemowych i 3,2 miliarda ogniw fotowoltaicznycheksportowanez Chin, których łączny eksport wynosi odpowiednio 22,6 GW i 10,3 GW, a eksport modułów fotowoltaicznych wynosi 98,5 GW, przy bardzo niewielkim imporcie. Pod względem struktury wartości eksportu eksport modułów w 2021 r. sięgnie 24,61 mld dolarów, co będzie stanowiło 86%, a na drugim miejscu uplasują się płytki krzemowe i baterie. W 2021 roku światowa produkcja płytek krzemowych, ogniw fotowoltaicznych i modułów fotowoltaicznych osiągnie odpowiednio 97,3%, 85,1% i 82,3%. Oczekuje się, że w ciągu najbliższych trzech lat światowy przemysł fotowoltaiczny będzie nadal koncentrował się w Chinach, a wielkość produkcji i eksportu każdego połączenia będzie znacząca. W związku z tym szacuje się, że w latach 2022-2025 ilość polikrzemu wykorzystywanego do przetwarzania i wytwarzania produktów downstream oraz eksportowanego za granicę będzie stopniowo wzrastać. Szacuje się ją, odejmując produkcję zagraniczną od zagranicznego popytu na polikrzem. Szacuje się, że w 2025 r. polikrzem wyprodukowany w drodze przetwarzania na produkty wtórne wyeksportuje z Chin 583 000 ton do innych krajów
4, Podsumowanie i Outlook
Globalny popyt na polikrzem koncentruje się głównie w dziedzinie fotowoltaiki, a popyt w dziedzinie półprzewodników nie jest rzędu wielkości. Popyt na polikrzem napędzany jest przez instalacje fotowoltaiczne i stopniowo przenosi się na polikrzem poprzez połączenie moduły fotowoltaiczne-ogniwo-płytka, generując na niego popyt. W przyszłości, wraz ze wzrostem globalnej mocy zainstalowanej fotowoltaiki, popyt na polikrzem jest ogólnie optymistyczny. Optymistycznie mówiąc, w Chinach i za granicą nowo zwiększono liczbę instalacji PV, powodując, że popyt na polikrzem w 2025 r. wyniesie odpowiednio 36,96 GW i 73,93 GW, a popyt w konserwatywnych warunkach również osiągnie odpowiednio 30,24 GW i 60,49 GW. W 2021 r. globalna podaż i popyt na polikrzem będzie ograniczony, co spowoduje wysokie światowe ceny polikrzemu. Sytuacja ta może trwać do 2022 r., by po 2023 r. stopniowo przejść do etapu luźnej podaży. W drugiej połowie 2020 r. skutki epidemii zaczęły słabnąć, a rozwój produkcji na niższym szczeblu napędzał popyt na polikrzem, a część wiodących firm planowała rozszerzyć produkcję. Jednak trwający ponad półtora roku cykl ekspansji spowodował uwolnienie mocy produkcyjnych na przełomie 2021 i 2022 roku, co przełożyło się na wzrost o 4,24% w 2021 roku. Luka podażowa wynosi 10 tys. ton, dlatego ceny wzrosły ostro. Przewiduje się, że w 2022 r., przy optymistycznych i konserwatywnych warunkach mocy zainstalowanej fotowoltaiki, luka w podaży i popycie wyniesie odpowiednio -156 500 ton i 2400 ton, a ogólna podaż nadal będzie na stosunkowo niskim poziomie. W 2023 r. i później w nowych projektach, których budowa rozpoczęła się pod koniec 2021 r. i na początku 2022 r., rozpocznie się produkcja i nastąpi wzrost mocy produkcyjnych. Podaż i popyt będą stopniowo się rozluźniać, a ceny mogą znajdować się pod presją spadkową. W dalszej perspektywie należy zwrócić uwagę na wpływ wojny rosyjsko-ukraińskiej na światową strukturę energetyczną, co może zmienić globalny plan dotyczący nowo instalowanych mocy fotowoltaicznych, co wpłynie na popyt na polikrzem.
(Ten artykuł ma wyłącznie charakter informacyjny dla klientów UrbanMines i nie stanowi żadnej porady inwestycyjnej)