През последните години прилагането на лантанидни реагенти в органичния синтез е разработено от скокове и граници. Сред тях е установено, че много лантанидни реагенти имат очевидна селективна катализа в реакцията на образуването на въглеродна въглерод; В същото време е установено, че много лантанидни реагенти имат отлични характеристики в реакциите на органично окисляване и реакции на органично редуциране за преобразуване на функционални групи. Използването на селското стопанство на рядкотоземното земеделие е постижение на научните изследвания с китайските характеристики, получени от китайските научни и технологични работници след години упорит труд, и е енергично насърчавана като важна мярка за увеличаване на селскостопанското производство в Китай. Редкият земен карбонат е лесно разтворим в киселина, за да образува съответстващи соли и въглероден диоксид, които могат да бъдат удобно използвани при синтеза на различни рядкоземни соли и комплекси, без да се въвеждат анионни примеси. Например, той може да реагира със силни киселини като азотна киселина, солна киселина, азотна киселина, перхлонова киселина и сярна киселина, за да образува водоразтворими соли. Реагирайте с фосфорна киселина и хидрофлуороводородна киселина, за да се превърне в неразтворими редки земни фосфати и флуориди. Реагирайте с много органични киселини, за да образуват съответни редки органични съединения. Те могат да бъдат разтворими сложни катиони или сложни аниони или по -малко разтворими неутрални съединения се утаяват в зависимост от стойността на разтвора. От друга страна, редкият земен карбонат може да бъде разложен на съответните оксиди чрез калциниране, които могат да бъдат използвани директно при получаването на много нови редки земни материали. Понастоящем годишната продукция на рядкоземния карбонат в Китай е повече от 10 000 тона, което представлява повече от една четвърт от всички редки стоки на Земята, което показва, че индустриалното производство и прилагането на рядкоземен карбонат играе много важна роля в развитието на рядкотоземната индустрия.
Cerium carbanate е неорганично съединение с химическа формула на C3CE2O9, молекулно тегло от 460, дневник от -7.40530, PSA от 198.80000, точка на кипене от 333,6ºC при 760 mmHg и точка на светкавица от 169,8ºC. В индустриалното производство на редки земи Cerium Carbonate е междинна суровина за приготвяне на различни церееви продукти, като различни церееви соли и церий оксид. Той има широк спектър от приложения и е важен лек ред на земята. Хидратираният кристал на карбонатите на церей има структура от тип лантанит, а неговата SEM снимката показва, че основната форма на хидратирания кристал на карбонат на церий е подобна на люспи, а люспите са обвързани заедно от слаби взаимодействия, за да се образува структура, подобна на венчелист, а структурата е разхлабена, така че при действието на механичната сила е лесно да се разцепи в малки фрагменти. Cerium carbanate, произвеждан условно в индустрията, в момента има само 42-46% от общата рядка земя след изсушаване, което ограничава производствената ефективност на Cerium carbanate.
Един вид ниска консумация на вода, стабилно качество, произведеният карбонат от церий не е необходимо да се изсушава или изсушава след центробежно изсушаване, а общото количество редки земи може да достигне 72% до 74%, а процесът е прост и едноетапен процес за приготвяне на церий карбонат с голямо количество от редки земи. Приема се следната техническа схема: се използва метод за една стъпка за приготвяне на цериум карбонат с голямо общо количество рядка земя, тоест разтворът за подаване на церий с масова концентрация на CEO240-90G/L се нагрява при 95 ° С до 105 ° С, а амониевият бикарбонат се добавя при постоянно разбъркване, за да се утаи цереиев карбонат. Количеството амониев бикарбонат се регулира така, че стойността на pH на захранващата течност да се регулира окончателно на 6,3 до 6,5, а скоростта на добавяне е подходяща, така че захранващата течност да не изтече от коритото. Разтворът на подаване на церий е поне един от воден разтвор на церий хлорид, воден разтвор на церей сулфат или воден разтвор на церей нитрат. Екипът на R&D на Urbanmines Tech. Co., Ltd. приема нов метод за синтез чрез добавяне на твърд амониев бикарбонат или воден разтвор на амониев бикарбонат.
Cerium carbanate може да се използва за приготвяне на церий оксид, церий диоксид и други наноматериали. Приложенията и примерите са както следва:
1. Стъкло срещу отблясъци, което силно абсорбира ултравиолетовите лъчи и жълтата част на видимата светлина. Based on the composition of ordinary soda-lime-silica float glass, it includes the following raw materials in weight percentages: silica 72~82%, sodium oxide 6~15%, calcium oxide 4~13%, magnesium oxide 2~8%, Alumina 0~3%, iron oxide 0.05~0.3%, cerium carbonate 0.1~3%, neodymium carbonate 0.4~1.2%, manganese dioxide 0,5 ~ 3%. Стъклото с дебелина 4 мм има видима светлинна пропускливост по-голяма от 80%, ултравиолетово предаване под 15%и предаване при дължини на вълната от 568-590 nm по-малко от 15%.
2. Ендотермична енергия, спестяваща енергия, характеризираща се с това, че се образува чрез смесване на пълнител и образуващ филмов материал, а пълнителят се образува чрез смесване на следните суровини в части по тегло: 20 до 35 части силиконов диоксид и 8 до 20 части алуминиев оксид. , 4 до 10 части титанов оксид, 4 до 10 части цирконий, 1 до 5 части цинков оксид, 1 до 5 части магнезиев оксид, 0,8 до 5 части силициев карбид, 0,02 до 0,5 части итриев оксид и 0,01 до 1,5 части хромо оксид. части, 0,01-1,5 части от каолин, 0,01-1,5 части от редки земни материали, 0,8-5 части въглеродни черни, размерът на частиците на всяка суровина е 1-5 μm; където редките земни материали включват 0,01-1,5 части от лантански карбонат, 0,01-1,5 части от церий карбонат 1,5 части от Praseodymium carbanate, 0,01 до 1,5 части от Praseodymium carbanate, 0,01 до 1,5 части неодимов карбонат и 0,01 до 1,5 части прометен нитрат; Филмът, образуващ материал, е калиев натриев карбонат; Калиевият натриев карбонат се смесва със същото тегло на калиев карбонат и натриев карбонат. Съотношението на смесване на теглото на пълнителя и образуващия филм е 2.5: 7.5, 3.8: 6.2 или 4.8: 5.2. Освен това се характеризира един вид метод за подготовка на ендотермична енергия за пестене на енергия в това, което включва следните стъпки:
Стъпка 1, приготвянето на пълнителя, първо тежи 20-35 части силициев диоксид, 8-20 части от алуминий, 4-10 части от титанов оксид, 4-10 части циркония и 1-5 части от цинков оксид. , 1 до 5 части магнезиев оксид, 0,8 до 5 части силициев карбид, 0,02 до 0,5 части иттриев оксид, 0,01 до 1,5 части хром триоксид, 0,01 до 1,5 части каолин, 0,01 до 1,5 части от редки материали и 0,8 до 5 части от въглерод, и след това равномерно смесени в смесител, за да се слеят; където редкият материал за земята включва 0,01-1,5 части от лантан карбонат, 0,01-1,5 части от церий карбонат, 0,01-1,5 части Praseodymium carconate, 0,01-1,5 части неодимов карбонат и 0,01 ～ 1,5 части прометичен нитрат;
Стъпка 2, Приготвяне на филмовия образуващ материал, образуващият се филм материал е натриев калий карбонат; Първо претеглете съответно калиев карбонат и натриев карбонат и след това ги смесете равномерно, за да получите филмовия образуващ материал; Натриевият калий карбонат е същото тегло на калиевия карбонат и натриевият карбонат се смесват;
Стъпка 3, съотношението на смесване на пълнител и филмов материал е 2,5: 7,5, 3.8: 6.2 или 4.8: 5.2, а сместа се смесва равномерно и се диспергира, за да се получи смес;
В стъпка 4 сместа се смила с топка за 6-8 часа и след това крайният продукт се получава чрез преминаване през екран, а мрежата на екрана е 1-5 μm.
3. Подготовка на ултрафинов церий оксид: Използване на хидратиран церий карбонат като прекурсор, ултрафиновият церий оксид със среден размер на частиците по -малък от 3 μm се приготвя чрез директно смилане и калциниране. Всички получени продукти имат кубична флуоритна структура. С увеличаването на температурата на калциниране, размерът на частиците на продуктите намалява, разпределението на размера на частиците става по -тясно и кристалността се увеличава. Способността за полиране на три различни очила обаче показа максимална стойност между 900 ℃ и 1000 ℃. Следователно се смята, че скоростта на отстраняване на стъклените повърхностни вещества по време на процеса на полиране се влияе значително от размера на частиците, кристалността и повърхностната активност на полиращия прах.