През последните години приложението на лантанидни реагенти в органичния синтез се развива бързо и бързо. Сред тях е установено, че много лантаноидни реагенти имат очевидна селективна катализа в реакцията на образуване на връзка въглерод-въглерод; в същото време беше установено, че много лантаноидни реагенти имат отлични характеристики в реакции на органично окисление и реакции на органична редукция за превръщане на функционални групи. Използването на редкоземни метали в селското стопанство е научно изследователско постижение с китайски характеристики, получено от китайски научни и технологични работници след години упорита работа и е енергично популяризирано като важна мярка за увеличаване на селскостопанското производство в Китай. Редкоземният карбонат е лесно разтворим в киселина, за да образува съответните соли и въглероден диоксид, които могат удобно да се използват в синтеза на различни редкоземни соли и комплекси без въвеждане на анионни примеси. Например, той може да реагира със силни киселини като азотна киселина, солна киселина, азотна киселина, перхлорна киселина и сярна киселина, за да образува водоразтворими соли. Реагира с фосфорна киселина и флуороводородна киселина, за да се превърне в неразтворими редкоземни фосфати и флуориди. Реагирайте с много органични киселини, за да образувате съответните редкоземни органични съединения. Те могат да бъдат разтворими комплексни катиони или комплексни аниони, или по-малко разтворими неутрални съединения се утаяват в зависимост от стойността на разтвора. От друга страна, редкоземният карбонат може да се разложи на съответните оксиди чрез калциниране, които могат директно да се използват при получаването на много нови редкоземни материали. Понастоящем годишното производство на редкоземни карбонати в Китай е повече от 10 000 тона, което представлява повече от една четвърт от всички редкоземни стоки, което показва, че промишленото производство и прилагането на редкоземни карбонати играе много важна роля в развитието на индустрията за редкоземни елементи.
Цериевият карбонат е неорганично съединение с химична формула C3Ce2O9, молекулно тегло 460, logP от -7,40530, PSA 198,80000, точка на кипене 333,6ºC при 760 mmHg и точка на възпламеняване 169,8ºC. В промишленото производство на редкоземни метали цериевият карбонат е междинна суровина за получаването на различни цериеви продукти като различни цериеви соли и цериев оксид. Има широка гама от приложения и е важен лек продукт от редки земни елементи. Кристалът от хидратиран цериев карбонат има структура от типа на лантанит и неговата SEM снимка показва, че основната форма на кристала от хидратиран цериев карбонат е подобна на люспи и люспите са свързани заедно чрез слаби взаимодействия, за да образуват подобна на венчелистче структура, и структурата е хлабава, така че под действието на механична сила лесно се разцепва на малки фрагменти. Цериевият карбонат, произвеждан конвенционално в промишлеността, в момента има само 42-46% от общата редка земя след изсушаване, което ограничава производствената ефективност на цериевия карбонат.
Един вид ниска консумация на вода, стабилно качество, произведеният цериев карбонат не трябва да се суши или суши след центробежно сушене, а общото количество редкоземни елементи може да достигне 72% до 74%, а процесът е прост и еднократен стъпков процес за приготвяне на цериев карбонат с високо общо количество редкоземни елементи. Приема се следната техническа схема: използва се едноетапен метод за приготвяне на цериев карбонат с високо общо количество редкоземни елементи, т.е. захранващият разтвор на церий с масова концентрация CeO240-90g/L се нагрява при 95°C до 105°С и се добавя амониев бикарбонат при постоянно разбъркване, за да се утаи цериев карбонат. Количеството амониев бикарбонат се регулира така, че стойността на рН на захранващата течност накрая да се регулира на 6,3 до 6,5, а скоростта на добавяне е подходяща, така че захранващата течност да не изтича от коритото. Цериевият захранващ разтвор е поне един от воден разтвор на цериев хлорид, воден разтвор на цериев сулфат или воден разтвор на цериев нитрат. Екипът за научноизследователска и развойна дейност на UrbanMines Tech. Co., Ltd. приема нов метод за синтез чрез добавяне на твърд амониев бикарбонат или воден разтвор на амониев бикарбонат.
Цериевият карбонат може да се използва за получаване на цериев оксид, цериев диоксид и други наноматериали. Приложенията и примерите са както следва:
1. Виолетово стъкло против отблясъци, което силно абсорбира ултравиолетовите лъчи и жълтата част на видимата светлина. Въз основа на състава на обикновеното флоатно стъкло от натриев вар и силициев диоксид, то включва следните суровини в тегловни проценти: силициев диоксид 72~82%, натриев оксид 6~15%, калциев оксид 4~13%, магнезиев оксид 2~8% , Алуминий 0~3%, железен оксид 0,05~0,3%, цериев карбонат 0,1~3%, неодимов карбонат 0,4~1,2%, манганов диоксид 0,5~3%. Стъклото с дебелина 4 mm има пропускливост на видимата светлина над 80%, пропускливост на ултравиолетови лъчи по-малко от 15% и пропускливост при дължини на вълните 568-590 nm по-малко от 15%.
2. Ендотермична енергоспестяваща боя, характеризираща се с това, че се образува чрез смесване на пълнител и филмообразуващ материал, а пълнителят се образува чрез смесване на следните суровини в тегловни части: 20 до 35 части силициев диоксид, и 8 до 20 части алуминиев оксид. 4 до 10 части титанов оксид, 4 до 10 части цирконий, 1 до 5 части цинков оксид, 1 до 5 части магнезиев оксид, 0,8 до 5 части силициев карбид, 0,02 до 0,5 части итриев оксид и 0,01 към 1,5 части хромов оксид. части, 0,01-1,5 части каолин, 0,01-1,5 части редкоземни материали, 0,8-5 части сажди, размерът на частиците на всяка суровина е 1-5 μm; където редкоземните материали включват 0,01-1,5 части лантанов карбонат, 0,01-1,5 части цериев карбонат, 1,5 части празеодимов карбонат, 0,01 до 1,5 части празеодимов карбонат, 0,01 до 1,5 части неодимов карбонат и 0,01 до 1,5 части прометий нитрат; филмообразуващият материал е калиев натриев карбонат; калиево-натриевият карбонат се смесва със същото тегло калиев карбонат и натриев карбонат. Тегловното съотношение на смесване на пълнителя и филмообразуващия материал е 2,5:7,5, 3,8:6,2 или 4,8:5,2. Освен това един вид метод за приготвяне на ендотермична енергоспестяваща боя се характеризира с това, че включва следните стъпки:
Стъпка 1, подготовката на пълнителя, първо се претеглят 20-35 части силициев диоксид, 8-20 части алуминиев оксид, 4-10 части титанов оксид, 4-10 части цирконий и 1-5 части цинков оксид по тегло . , 1 до 5 части магнезиев оксид, 0,8 до 5 части силициев карбид, 0,02 до 0,5 части итриев оксид, 0,01 до 1,5 части хромен триоксид, 0,01 до 1,5 части каолин, 0,01 до 1,5 части редкоземни материали и 0,8 до 5 части сажди и след това се смесват равномерно в смесител, за да се получи пълнител; където редкоземният материал включва 0.01-1.5 части лантанов карбонат, 0.01-1.5 части цериев карбонат, 0.01-1.5 части празеодимов карбонат, 0.01-1.5 части неодимов карбонат и 0.01～1.5 части прометиев нитрат;
Стъпка 2, подготовката на филмообразуващия материал, филмообразуващият материал е натриев калиев карбонат; първо претеглете калиевия карбонат и натриевия карбонат съответно по тегло и след това ги смесете равномерно, за да получите филмообразуващия материал; натриево-калиевият карбонат е същото тегло на калиевия карбонат и натриевия карбонат се смесват;
Стъпка 3, съотношението на смесване на пълнителя и филмовия материал спрямо теглото е 2,5:7,5, 3,8:6,2 или 4,8:5,2 и сместа се смесва равномерно и диспергира, за да се получи смес;
В етап 4 сместа се смила в топкова мелница за 6-8 часа и след това крайният продукт се получава чрез преминаване през сито, като отворите на ситото са 1-5 μm.
3. Получаване на ултрафин цериев оксид: Използвайки хидратиран цериев карбонат като прекурсор, ултрафин цериев оксид със среден размер на частиците по-малък от 3 μm беше получен чрез директно топково смилане и калциниране. Всички получени продукти имат кубична флуоритна структура. Тъй като температурата на калциниране се повишава, размерът на частиците на продуктите намалява, разпределението на размера на частиците става по-тясно и кристалността се увеличава. Въпреки това способността за полиране на три различни стъкла показва максимална стойност между 900 ℃ и 1000 ℃. Следователно се смята, че скоростта на отстраняване на веществата от стъклената повърхност по време на процеса на полиране е силно повлияна от размера на частиците, кристалността и повърхностната активност на полиращия прах.